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浙江杭州研发电动汽车全自动底盘换电技术

导读: 7月23日,从浙江杭州市电力局获悉,该局结合承担的国家863计划课题——电池组快速更换系统集成技术研究与装备开发,成功开发电动汽车全自动底盘换电技术。

  换电时间缩短50%  人力成本减少66%  空间利用率提升30%

  7月23日,从浙江杭州市电力局获悉,该局结合承担的国家863计划课题——电池组快速更换系统集成技术研究与装备开发,成功开发电动汽车全自动底盘换电技术,使换电时间缩短50%、换电人力成本减少66.7%、同一车型内部空间利用率提升30%以上,有效提高了整车结构设计的合理性、换电模式的安全性和换电过程的便捷性。

  两台机器人在康迪小电跑两旁进行换电工作,将带有真空吸盘的手臂伸向车辆的底盘处,取下两块电池,又将同样规格的已充满电的电池安装上去。在杭州古翠路电动汽车换电站,换电机器人正在对康迪小电跑进行换电,整个过程耗时仅为1分多钟。与大多数电动汽车的后备厢电池舱不同,此处的电动汽车动力舱皆位于底盘处,不仅有效节省了车内储物空间,还使配重达到平衡。以上是杭州市电力局应用测试电动汽车全自动底盘换电技术的一幕。

  针对纯电动汽车后备箱换电模式空间利用率低、换电便捷性不高等问题,杭州市电力局开始研发电动汽车全自动底盘换电技术。由于底盘换电电池布置于电动汽车底部,其放置位置较低,对换电操作要求更为复杂,为此,该局组织技术团队进行研发,经过几个月的技术攻关,完成了基于工业机器人的换电系统的设计和调试工作,整个智能换电方案包含机器人控制系统、视觉识别系统、安全防护系统、换电机构设计等工作,在采用了工业机器人换电方式后,大大减小了人员劳动强度,提升换电效率和换电质量。

  与此同时,该局完成了基于底盘换电的动力舱总成设计开发,已经在康迪小电跑、新大洋知豆、众泰郎悦、众泰5008等几款电动汽车的完成试装,其中康迪小电跑已基本完成了样车测试工作,测试包含续驶里程测试、急加速、转弯、颠簸路等的测试工作,5辆测试车辆累计行驶超过1万公里,在安装有2块动力电池时可满足单次续驶里程约100公里。

  实践证明,该局开发的电动汽车全自动底盘换电技术投资成本低、通用性强、系统运行稳定,具有较强的推广应用价值。其主要优点在于开发了适用于底盘换电的标准电池,关键模块通过了国家机动车检测中心等权威机构认证;全自动换电机器人创新运用视觉定位以及基于视觉反馈的自适应控制技术等前沿技术,实现了精确的全自动换电;电池承载系统适用于70%以上的乘用车车型,通用性强;以国家电网公司电动汽车电池更换站典型设计为基础编制了能同时满足后备箱换电和底盘换电的混合充换电站建设方案,利于大规模推广。

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