全球范围内，正在兴起一场新能源汽车的发展热潮。去年以来，宝马、奔驰、大众、沃尔沃等全球知名汽车厂商相继发布了未来在新能源汽车领域的发展规划，中国的新能源汽车也呈现爆发式增长。截至今年9月底，中国新能源汽车保有量接近150万辆，占全球一半左右，产销量位居全球第一。特别是2017年9月，工信部联合财政部等多家机构公布的《乘用车企业平均燃料消耗量与新能源汽车积分并行管理办法》，更是为新能源汽车的发展注入了一剂强心针。

2015－2017新能源汽车销量对比

在环保趋势和政策压力的驱动下，越来越多的投资人和企业也将目光投向了新能源行业。除传统企业开始进行新能源汽车的研发和生产外，一些新晋企业也相继登场。

新能源汽车新晋车企

新能源汽车行业的快速发展，体现了人们对环保的强烈渴望，但电池寿命短、行驶里程少的缺陷也制约了其普及。因此，未来不论是减少传统内燃机汽车油耗，还是提高新能源汽车的行驶里程，以促进消费者对新能源汽车的认可度，降低整车重量都是汽车产业的发展方向。新材料、新工艺的应用在后续的车型设计中也将被越来越多使用。

对非金属材料而言，目前应用相对成熟的轻量化技术有制品薄壁化（如门板、保险杠等）、以塑代钢（如汽车尾门、前端模块）和低密度材料等。在车用塑料品种中，以聚丙烯（PP）材料占用量最高，所占塑料使用量的比例已经达到40％左右。由于PP材料密度轻、易回收、性价比高，不仅在汽车内外饰中得到广泛应用，而且也开始替代部分车用工程塑料。

1、薄壁化PP材料为保险杠减重

汽车部件薄壁化是指用更薄的壁厚设计取代传统壁厚设计，在保证制件满足刚性要求和韧性要求的同时，达到减重目的。以保险杠为例，保险杠作为汽车重要的外观件和安全件，在确保原有的保护功能基础上，也要追求轻量化。最初塑料保险杠的壁厚设计大多大于4mm，而随着制造工艺和材料性能的不断提升，保险杠设计进一步朝薄壁化方向发展。目前量产车型主流壁厚在2．7－3．0mm，并逐步向2．5mm接近；研发阶段的车型壁厚可达到2．0－2．2mm。减少保险杠壁厚不仅能减轻汽车重量，还能通过缩短注塑过程中的冷却时间，减少生产时间，提高生产效率。

为满足薄壁化保险杠的要求，薄壁PP材料必须具备“三高”性能：高流动性、高模量及高韧性。

高流动性：壁厚减薄意味着材料充模时流动空间减少、流动阻力增大，需要更大的注塑压力。高流动性可以降低壁厚减薄对注塑压力、成型温度和模具温度等条件的影响，同时避免缺胶问题。

高模量：壁厚减薄导致制品刚度下降。因此需要通过制件结构优化设计、材料自身模量提高进行弥补。

高韧性：保险杠用于吸收和缓冲外界冲击，因此需要材料具有很好的冲击性能。

薄壁化设计过程中制品容易出现翘曲变形、表面流痕和虎皮纹外观缺陷、注塑成型缺胶和飞边等现象。因此，材料厂商在保证材料的机械性能满足薄壁化注塑设计要求外，还需根据制品的模具设计情况，调整材料收缩率、注塑压力、模具温度等工艺参数，避免以上不良现象的发生。

第31届国际橡塑展上金旸薄壁化PP制件展示

金旸JVP－3202薄壁化PP材料，该款材料可满足2．2mm保险杠机械性能要求，相比2．8mm壁厚保险杠可实现21％的减重效果。

金旸薄壁化PP材料（JVP－3202）

长玻纤增强PP材料（LGF－PP）的玻纤长度一般在３ｍｍ以上，与相似的短纤维（纤维长度约小于１ｍｍ）增强PP材料相比，无论在强度、抗冲击性能、能量的吸收率等方面都得到了明显提升，具有比强度高、比模量高、抗冲击性强、尺寸稳定和翘曲度低等显著特点。同时，相比短玻纤增强PA材料，LGF－PP不吸水且密度更低、具有更高的性价比，因此PP－LGF也逐步取代部分短玻纤增强工程塑料而应用于汽车零部件上。

2、长玻纤PP材料为汽车零部件减重降本

长玻纤PP材料与工程塑料性能对比－1

长玻纤PP材料与工程塑料性能对比－2

以汽车前端模块为例，它由多个部件的总成构成，包括前向照明系统、散热器和冷却风扇、空调冷凝器、格栅口加固板、吸撞缓冲区、带有装饰面板的保险杠、车前盖锁闭系统、雨刷喷水瓶，以及各种电子组件和线路布置等，具有组件多、制件重的特点。如果继续使用传统金属材料，难免会增加重量和成本，而且对零件装配环节的要求也将更高。对此，在前端引入轻质材料如塑料，可以起到明显的减重效果和降本作用。

LGF－PP前端模块在国内汽车厂的应用案例

金旸长玻纤PP制成的发动机罩

金旸开发的长玻纤增强PP系列产品以专用模头强制分散玻纤，将每一根玻纤都均匀涂覆塑料材料。注塑后，制品不会有玻纤团聚的现象，且其表面光亮、浮纤少。目前，该系列产品已应用于轿车的仪器表板本体骨架、电池托架、前端模块、控电盒、座椅支撑架等。

塑料的发展与汽车轻量化的趋势相得益彰，除车身材料对塑料的需求越来越多以外，新能源汽车对动力电池、充电桩的配套设施和零部件的要求也为塑料带来新的应用领域。