通过智能在线质量控制技术，记录整个生产链的产品测量数据，最大可将老化时间缩短80％。这种先进的分析技术可以帮助生产者确定每个电池是否发生微短路的问题而无需通过物理测量手段。通过数据分析后质量不达标的电池才会经历老化过程，即按需老化方法。由于这一方法可以有效的减少老化过程中的电池数量，进而减小仓库空间及相关的设备。

即使在电池组投入使用后，数字化技术还可以发挥作用。例如，通过分析行驶电动车的电池使用情况和电厂性能数据，进而优化电池的设计和制造工艺。

Battery Producers Must Retrofit Plants or Build New Ones电池厂家必须改造或新建智能工厂

这一步主要由工厂处于运营还是规划状态来决定。

现有的工厂。考虑到将工厂4．0应用到现有工厂所要面临的挑战，电池生产商应该将设备的改造投资控制在初始资本的10％以内。高的改造投资会导致长时间的停产，进而提高改造的成本。相比之下，新建生产线可能更加经济。为了选择并实施合适的技术，生产商应该采取下列的措施：

评估包括数字化应用程度在内的工厂现状并且确定生产链中成本最高的关键因素。

选择可以解决成本问题的新数字化技术方案。

对已确定的方案进行价值量化并排序：量化每个方案的潜在成本节省以及相关优点。

建立技术方案示范点并制定详细的实施路线。

规划阶段的工厂。对于处于规划阶段的工厂，生产商有更多的自由去全面打造未来工厂，下面的步骤有助于识别和获得其价值：

价绘制值流程图，对过程和成本自下而上进行总结。

确保工厂计划明确过程中所需的信息流以及采用高级分析所需的传感器、机器控制和相关工具

工厂设计中应详细介绍工艺流程和物质流以便为设备规范的指定和供应商的选择提供依据。

建立涵盖工厂生产初始阶段的详细路线实施图，并且向过程和产品设计的团队提供所需的工程测量和数据流信息。

Automakers Should Seize a Landed－Cost Advantage汽车制造商应该利用抵岸价格的优势

目前由内燃机汽车的制造转型为电动车的制造是一个很难的过程。建立未来的电池工厂不仅可以促进转型，而且还有利于汽车制造商与专注于电动汽车的设计和制造的初创企业进行有效的竞争。

如今，大部分电动汽车制造商从已经实现经济规模的生产厂家那里购买标准化电池。然而使用标准化电池会限制制造商对电动动力系统的设计。为了继续保持竞争力，汽车制造商需要针对不同车型规格定制不同的电池。例如可以通过增加电池寿命以及运行范围进而实现更好的车辆性能。

电池技术的进步使得电池定制设计成为可能，同时未来工厂可以有效地降低定制电池的成本。事实上，我们预计2030年以后，电力动力系统的专用化程度将超过现在内燃机的动力传动系统。

汽车制造商应该打破传统的供应商关系，与应用尖端技术领先的电池生厂商建立战略合作关系，从而尽早从这些先进技术中获益。这种战略伙伴关系可以帮助汽车制造商深入了解电池生产所面临的挑战，促使他们能够参与开发新的技术解决方案。同时汽车制造商和电池生厂商之间的密切合作也将使得双方能够迅速调整生产工艺以适应新的电池尺寸和化学成分，并将新的电池设计集成到车辆中。

从长远来看，汽车制造商建立自己的电池工厂来为未来的电动车生产定制电池可能会经济一些。作为行业的基准，每年10千兆瓦的产量可能是实现成本竞争力所需规模效应的下限。这对应于每年约150000辆电动汽车。根据最新的公告，很多大型汽车制造商正在努力实现在2030年前汽车年销售量不低于100万辆。在这样的销售水平上，电池内部生产将会成为经济可行的。而且考虑到他们在批量优化生产上具有几十年的经验，从而使许多制造商也可以优化电池的规模生产。

事实上，对于美国和西欧的汽车制造商而言，建立未来电池工厂（无论是供应商还是他们自己）可以极大地降低抵岸成本从而可以在2030年之前实现与传统内燃机汽车竞争的价格水平。此外成本的降低也会使得这些制造商可以同中国和东欧的同行进行竞争（参见示图6）。

中国和东欧现有以及正在建立的电池工厂没有应用未来工厂的概念，这为美国和西欧的汽车制造商创造了一个可以利用抵岸成本的优势。通过未来的电池工厂可以降低生产成本20％左右进而减少资本支出、全时间的花费以及能量消耗。由未来工厂带来的成本节省将使得美国和西欧汽车制造商的抵岸成本比中国的低12％和17％。此外，西欧电动汽车制造 业的抵岸成本将比东欧的低。

通过应用未来工厂，电池生产商可以消除由于产能过剩而导致的低价格并且有助于整个移动行业实现电动汽车的潜力。仅通过优质的电池化学材料无法挽救行业的经济，因此必须减少制造成本以确保盈利性。未来工厂涵盖了实现这一目标所需的技术和系统，可使成本降低20％。最先完成未来工厂实现盈利的生厂商将成为整个行业的领军者。未来电池生产的竞争将从今天开始。